电机齿轮咬合多少最佳，求模数20齿数140与模数20齿数23的齿轮的最佳啮合角

来源：整理时间：2023-05-15 23:19:35 编辑：亚灵电子网手机版

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1，求模数20齿数140与模数20齿数23的齿轮的最佳啮合角
2，入了pro2 2wd buggy的朋友电机齿是几 P 的配几 t 合适
3，斜齿轮传动机构的重合度多少合适
4，请问电子齿轮比该怎么设置
5，电机减速机该如何配比呀
6，伺服电机假如额定速度是3000rpm 最大速度是6000rpm 因为现在设
7，电机极对数在选用时的依据

1，求模数20齿数140与模数20齿数23的齿轮的最佳啮合角

一般都是20度

求模数20齿数140与模数20齿数23的齿轮的最佳啮合角

2，入了pro2 2wd buggy的朋友电机齿是几 P 的配几 t 合适

48P的，多少T电机齿要看你大齿的Ｔ数了。

多谢解答！。。。。。。。。。。。。。。那电机齿应该配多少t的呀？

入了pro2 2wd buggy的朋友电机齿是几 P 的配几 t 合适

3，斜齿轮传动机构的重合度多少合适

斜齿轮传动机构的重合度，等于端面重合度与轴向重合度之和，所以，比起直齿轮，斜齿轮的重合度较大，是斜齿轮优点之一。理论上，重合度大于1，即可连续啮合。重合度越大轮齿受力越小（同时有多个齿分担动力）。斜齿轮传动机构的重合度多少合适？——没有专门规定，满足齿轮强度，实现优化设计，就好。一般的，斜齿轮重合度，在1.5以上，很容易达到2以上，最大的能到3甚至4以上。

斜齿轮传动机构的重合度多少合适

4，请问电子齿轮比该怎么设置

最佳答案什么鬼，从哪里复制来的，这都能采纳，根本没有回答问题。丝杆导程10mm，脉冲当量是0.01MM，所以得出需要10/0.01=1000个脉冲丝杆才能转一圈。8192/1000=1024/125.这个才是电子齿轮比吧。

如丝杠导程为5mm，电机与丝杠直连，那么，电机转一圈负载移动5mm。若要求精度为0.001mm，那么电机要5000个脉冲才转一圈；若要求精度为0.002mm，那么电机要2500个脉冲才转一圈；等等。电子齿轮比的分子是电机编码器分辨率，分母为电机旋转一圈所需要的脉冲数。电子齿轮比是通过更改电子齿轮比的分倍频，来实现不同的脉冲当量。伺服系统的精度是编码器的线数决定，但这个仅仅是伺服电机的精度。在实际运用中，连接不同的机械结构，如滚珠丝杠，蜗轮蜗杆副，螺距、齿数等参数不同，移动最小单位量所需的电机转动量是不同的。电子齿轮比是匹配电机脉冲数与机械最小移动量的

5，电机减速机该如何配比呀

根据扭矩需要配传动比

电机，减速箱可以通过齿轮轮系配合传动使用。首先应该根据电机的工作电压选定合适的电源，然后根据自己需要的转速和电机转速求出所需的传动比，再根据已有的减速箱能够提供的传动比，确定轮系的传动比。最后根据这个传动比确定齿轮齿数之比，进而通过力学分析选定合适的齿轮半径，齿轮材料。最后进行加工齿轮，装配调试无误后即可使用。具体操作步骤：1、按工作机械的参数计算出所需扭矩、转速，并计算出一个大概功率。2、按功率查看电机的额定扭矩，电机的最大扭矩时按转速1450转/分钟。3、按所需扭矩/电机额定扭矩，即为减速机减速比。此时还未最终选定，校核按此减速比时的转速是否符合需要。如果比所需转速大，符合要求；若转速太小，则按转速计算所需减速比。其实说穿了，都是转速、扭矩、功率三个参数里打转转，取其中一项计算，然后另外一项核算即可。4、减速机的种类很多，按所需选择类型。5、注意保护减速机，选择减速机时，其参数转速、传动比后面有个功率，是减速机允许的最大功率，不能超出，否则可能导致减速机过载损坏。6、减速机按使用工况有很多安全系数，如果不熟练，你按所需参数计算后，选择大一档的减速机即可。

6，伺服电机假如额定速度是3000rpm 最大速度是6000rpm 因为现在设

6000是瞬时速度，也就是说你不能长期超速运转。而且当你的电机转数超过3000R以后，转矩会降低到不到额定输出扭矩。如果你要求速度快的话可以用齿轮结构，用小轮带大轮就能适当的层加速度，电机的话可根据需要增大

额定3000r/min，最大6000r/min，可以达到7200r/min。

可以考虑步进电机加减速机的方案

伺服电机不是所有情况下都是额定功率运行。伺服电机可根据负载自动调节扭矩输出，这也是伺服节能的原因。随着无刷伺服的崛起，额定3000RPM，最大6000RPM这个概念是成立的。只不过宣传少。额定转速之上，伺服不能输出额定扭矩，性能较正常状态有较大差别。面临应用，宣传等一系列问题。且市场的认可需要时间。额度功率与额定扭矩，额定转速有一个大致的对应关系，自己网上找找吧。电机的功率并不只随速度增加而增加，还与负载变化有关。真正用到额定功率的，应该很少。个人看法。

我来最直接的回答，电机不可能超过最大转速6000rpm，并且超过额定3000rpm速度的持续时间不得超过2分钟，超过后就会报警。电机的转速是一个机械性能值，根据电机的级数，与驱动器发送脉冲频率有关，永远符合电器逻辑n=60*f/p （n为转速，f为电机接收电流电压频率，p为电机对极数），可以超速，保持时间不能过长，不管是哪种超速运转都是不建议使用的，换了大电流的驱动，供电大了电机不就发热烧掉了

这种提问首先是不具科学性的，假如某伺服电机的额定转速是3000rpm，最大速度就不可能有6000rpm. 因为额定转速是电机的长期可靠运行速度，当电机速度增加，他的输出功率相应增加，而不是同数量级的增加，速度增加一倍电机功率要增加n次方倍，这显然不妥，无论是电机的驱动、电机本身的承受能力都没有保障，是不可行的。江苏广厦铝业科技有限公司吴小平！ qq：1357937732直线电机的运行速度取决于负载、运行机构的合理性，和它的额定功率。它的理论速度取决于他的绕组的结构，和电源的频率。因此一般直线电机是不可能光靠驱动器功率提高而提高运行速度。

7，电机极对数在选用时的依据

齿槽转矩造成的，磁路做得好就比较顺，具体如下：齿槽转矩cogging torque，是永磁电机的固有现象，它是在电枢绕组不通电的状态下，由永磁体产生的磁场同电枢铁心的齿槽作用在圆周方向产生的转矩。它的产生来自于永磁体与电枢齿之间的切向力，使永磁电动机的转子有一种沿着某一特定方向与定子对齐的趋势，试图将转子定位在某些位置，由此趋势产生的一种振荡转矩[1]。无刷直流电动机电枢铁心为了安放定子绕组必定存在齿和槽,由于齿槽的存在,引起气隙的不均匀,一个齿距内的磁通相对集中于齿部,使得气隙磁导不是常数。当转子旋转时,气隙磁场的贮能就发生变化,产生齿槽转矩,这个转矩是不变的,它与转子位置有关,因而随着转子位置发生变化,就引起转矩脉动[2]。它与转子的结构尺寸、定子齿槽的结构、气隙的大小、磁极的形状和磁场分布等有关，而与绕组如何放置在槽中和各相绕组中馈入多少电流等因素无关。齿槽转矩会使电机转矩波动，产生振动和噪声，出现转速波动，使电机不能平稳运行，影响电机的性能。同时使电机产生不希望的振动和噪声。在变速驱动中，当转矩脉动频率与定子或转子的机械共振频率一致时，齿槽转矩产生的振动和噪声将被放大。齿槽转矩的存在同样影响了电机在速度控制系统中的低速性能和位置控制系统中的高精度定位。二、不同削弱方法及对比分析(1)斜槽或斜极：定子斜槽或转子斜极是抑制齿槽转矩脉动最有效且应用广泛的方法之一,该方法主要用于定子槽数较多且轴向较长的电机[3]。实践证明，斜槽使电机电磁转矩各次谐波的幅值均有所减小。而斜槽或斜极引起的绕组反电动势的币弦化将会增大电磁转矩纹波。斜极由于加工复杂、材料成本高而在工程上很少采用。(2)磁极分块移位:由于转子斜极会使成本大大增加,并且加工工艺也会变得复杂,因而应用中往往采用磁极分块移位法,由通过计算得到磁极极弧系数,然后再把它优化,最后把几段分块磁钢沿周向错开一定角度安放来近似等效成一个连续的磁极[4],通常有两种移位方法:连续移位和交差移位,前者消除的是磁钢分块数目整数倍以外的所有齿槽转矩谐波成分,后者只能消除齿槽转矩的奇数次谐波,对偶数次谐波没有影响。(3)分数槽法：此方法可以提高齿槽转矩基波的频率，使齿槽转矩脉动量明显减少。但是，采用了分数槽后，各极下绕组分布不对称从而使电机的有效转矩分量部分被抵消，电机的平均转矩也会因此而相应减小[5]。(4)磁性槽楔法：采用磁性槽楔法就是在电机的定子槽口上涂压一层磁性槽泥，固化后形成具有一定导磁性能的槽楔。磁性槽楔减少了定子槽开口的影响，使定子与转子间的气隙磁导分命更加均匀，从而减少由于齿槽效应而引起的转矩脉动[6]。由于磁性槽楔材料的导磁性能不是很好，因而对于转矩脉动的削弱程度有限。(5)闭口槽法：定子槽不开口，槽口材料与齿部材料相同,槽口的导磁性能较好，所以闭口槽比磁性槽楔能更有效地消除转矩脉动[7]。但采用闭口槽，给绕组嵌线带来极大不便，同时也会大大增加槽漏抗，增大电路的时间常数，从而影响电机控制系统的动态特性。也可通过减少槽口宽度来减少齿槽转矩越，但槽口宽度的减小能够削弱齿槽转矩，却给绕组下线工艺带来困难，另外还使漏磁增加，最终影响电机出力。(6)优化磁钢设计：平行充磁情况下电机气隙磁场和反电势波形更接近正弦波，平行充磁对转矩脉动影响较小；电机极对数越大，转矩脉动越大；电机极弧系数越大，转矩脉动越小[8]。 (7)无槽式绕组：齿槽转矩本质上是由永久磁钢产生的磁通势与由于定子开槽引起的磁阻变化相互作用而产生的，因此最彻底而又简单的方法是采用无槽式绕组结构。无槽结构早在上世纪70年代中叶就应用于直流电机中，电枢绕组有粘贴在光滑转子表面的，也有做成动圈式(moving coil)的，或者是盘式电机的印刷绕组(printed circuit winding)，不管采用何种形式电枢绕组的厚度始终是实际气隙的组成部分，因此无槽式电机的实际等效气隙比有齿槽电机大得多，所需的励磁磁势也要大许多，这在早期限制了无槽电机的容量和发展。近几年来随着nefeb等高磁能积的永磁材料的迅猛发展，为无槽式永磁rl机的实用化提供了契机。目前应用于永磁无刷直流电动机的无槽式绕组主要可分为三大类：环形绕组、非重叠集中绕组和杯形绕组。(8)辅助凹槽法:加辅助凹槽的目的是减少主要的谐波分量，同时辅助凹槽本身会产生谐波，当辅助凹槽产生的谐波与原定子产生的谐波同相位变化时，会使定位力矩升高；反之，会使定位力矩降低[10]。辅助凹槽中心线与定子冲片中心线的夹角决定了二者是同相还是反相。所加辅助凹槽产生的谐波，将会抵消原来有害的谐波分量的p次谐波，同一冲片在对称位置上增加两个辅助凹槽的作用是相互抵消谐波分量，合适角度的选择，冲片坑口开口位置的减小，都能够减少能量变化。同一冲片上，辅助凹槽在对称位置上排布能取得较好的效果。

在选用电机时，您要考虑负载需要多大的起动扭距，比如象带负载起动的就比空载起动的需要扭距就大，如果是大功率大负载起动，还要考虑降压启动（或星三角启动）；至于在决定了电机极对数后和负载的转速匹配问题，则可考虑用不同直径的皮带轮来传动或用变速齿轮（齿轮箱）来匹配。如果由于决定了电机极对数后经过皮带或齿轮传动后达不到负载的功率要求，那就要考虑电机的使用功率问题了。电机的极对数越多，电机的转速就越低，但它的扭距就越大。

极数越多，转速越低，相同的转速下也就越有劲。